図２は次の工程改善前後で回収したノズル本体を示したものである。図 2 から、改良されたプロセスで処理されたノズル本体は明らかにきれいで、ノズル本体はほぼ無傷であることがわかります。プロセスの改良により、使用する酸と水の量が減り、環境汚染が少なくなり、切断されたゴムパッドをリサイクルして再生ゴムを製造することができます。
改善前は金型の伝熱効果が悪く、加硫に15分もかかっていました。既存のフラット加硫機の運転条件では、一度に加硫できるバルブの数は 4 個であり、金型負荷を含まない 1 時間あたりの生産可能バルブ数は約 16 個です。時間。改良された組み合わせ金型を使用すると、加硫にかかる時間はわずか 5 分で、1 回あたり 25 個のバルブを加硫でき、1 時間あたり約 300 個のバルブを生産できます。取り付けや取り外しが簡単で、労働力も低くなります。

改良された金型とバリ取り機により、直線バルブと曲線バルブの両方を生産でき、プロセス条件は同じです。改善されたプロセスによってリサイクルおよび再利用されたバルブと新しいバルブとの間に、外観および内部品質に明らかな違いはありません。試験の結果、バルブベースと改良プロセスで再生したゴムパッドの平均接着強度は12.8kN・m-1、新品のバルブベースとゴムパッドの平均接着強度は12.9kN・m-1であることがわかりました。企業規格では、接着強度が 7 kN・m-1 以上であることが求められています。