1. 加工対象物の構造特性
ワークピースの形状は薄肉ですホイールウェイトは扇形、材質はQT600、硬度は187-255 HBW、内部は特殊形状の穴で、最も薄い部分は厚さわずか4 mmです。バランスブロックの寸法精度要件は図1に示されています。中心穴Bベンチマークの直径はΦ69.914-69.944 mmで、公差はわずか0.03 mmです。下はプロファイルされたブランク穴です。C基準穴と外円を加工する際に断続切削が行われます。ここの壁厚はわずか4 mmで、切削応力と変形が発生しやすく、B基準穴の公差サイズに影響するため、ワークピース加工の難点となっています。
2. 伝統工芸に潜む危険性
薄肉部品は、切削応力とクランプによる変形が主な原因で、フライス加工中に容易に変形します。従来の加工方式は、CNCマシニングセンターとCNC旋盤で加工され、2つのプロセスに分けられます。1つはOP10プロセスです。 Φ60 mm ディスクフライスを使用して上面を図面のサイズに荒削りおよび仕上げ加工し、Φ20 mm 合金フライスを使用して内穴 Φ51.04-51.07 mm を Φ50.7 mm に荒削りし (0.3-0.4 mm 残す)、Φ20 mm 合金フライスを使用して内穴 Φ69.914〜69.944 mm を Φ69.6 mm に荒削りし (0.3〜0.4 mm 残す)、内穴 Φ51.04〜51.07 mm および Φ69.914〜69.944 mm を細目ボーリングし、2 × Φ18 mm の 2 つの小穴をドリルで開けます。2 番目は OP20 プロセスです。粗削りおよび細目旋削の外円「C」は、図面の技術要件に従います。
機械加工の難しさホイールウェイト基準穴 B は、OP10 工程で図面で要求されるサイズに加工されました。ワークピースを取り外し、基準穴 B の直径を測定すると、Φ69.914〜69.944 mm、真円度誤差は 0.005〜0.015 mm であり、サイズは図面の要求を満たしています。しかし、OP20 加工後、ワークピースを取り外し、基準穴 B の直径を測定すると、Φ69.914〜69.944 mm、真円度誤差は 0.03〜0.04 mm であり、直径が図面の要求を超えていることがわかります。
3. 解決策
工具の改良。クランプ装置の設計が適切かどうかは、ワークピースの加工精度を確保し、労働生産性を向上させ、作業者の労働強度を軽減する上で直接的な影響を及ぼします。薄肉部品の特性上、過大なクランプ力や不均一な力はワークピースの弾性変形を引き起こし、部品の寸法および形状公差の精度に影響を与え、最終的には加工部品の寸法が公差外となる可能性があります。この問題を解決するために、油圧工具を設計する際には、クランプシリンダーとサポートシリンダーのモデルとサイズを慎重に選択する必要があります。
投稿日時：2022年8月19日
