本研究では、他の自動組立システムの設計経験を吸収した後、既存の半自動組立システムを分析し、システムの機械部分をシミュレーションに基づいて完全に設計しました。バルブコア組み立て工程。システム設計計画では、信頼性を高めるために、機械部品の加工を便利にし、コストを最小限に抑え、部品の組み立てを簡単かつ容易にし、システムにある程度のオープン性と拡張性を持たせるように努めます。そしてシステムの効率性。そして、システムのコストパフォーマンスを向上させるための良い基盤を築きます。

のバルブ芯組立システムは、機械構造設計の観点から主に 3 つの部分に分かれています。すなわち、作業台の左上隅に 2 つの組立部品、左下隅に 3 つの組立部品、および作業台部品の右側に 7 つの組立部品です。 。2 ピースのアセンブリの技術的な難しさは、シール リングの円形をどのように確保するかにあります。切断工程では刃の軸方向の押し出し力を受けるため、変形しやすくなります。第二に、組み立てプロセス中に、トランスファーツールコンポーネントで芯入りロッドが検出された場合、振動によってドアコアの異なるコンポーネント間の選別と組み立てを実現する必要があります。したがって、各コンポーネントは対応する位置に落ちて組み立てリンクになります。プロセスの難しさは次のとおりです。現段階でのバルブコアアセンブリの不良品率が増加する主な原因は、上記の問題です。これに基づいて,本論文はバルブコア組立のプロセスを最適化し,品質検査システムを追加してバルブコア組立の品質検査率を向上させた。