この研究では、他の自動組立システムの設計経験を吸収した後、既存の半自動組立システムを分析し、システムの機械部分をシミュレーションに基づいて完全に設計しました。バルブコア組み立て工程。システム設計計画では、機械部品の加工を容易にし、コストを最小限に抑え、部品の組み立てを簡便かつ容易にし、システムに一定の開放性と拡張性を持たせることで、システムの信頼性と効率性を向上させ、システムのコストパフォーマンス向上のための良好な基盤を築くよう努めています。

のバルブコア組立システムは、機械構造設計の観点から主に3つの部分に分けられます。すなわち、作業台の左上隅にある2つの組立部品、左下隅にある3つの組立部品、および作業台の右側にある7つの組立部品です。2ピース組立の技術的な難しさは、シールリングの円形形状をどのように確保するかにあります。切断工程では、刃の軸方向の押し出し力が加わるため、変形しやすくなります。次に、組立工程では、搬送ツール部品でコア付きロッドが検出されると、振動によってドアコアの異なる部品間の選別と組立を実現する必要があります。したがって、各部品は対応する位置に落ちて組立リンクになります。工程の難しさは、上記の問題にあります。上記の問題は、この段階でのバルブコア組立の不良品率の増加の主な原因です。これに基づいて、本稿ではバルブコア組立の工程を最適化し、品質検査システムを追加してバルブコア組立の合格率を向上させます。