本研究では、他の自動組立システムの設計経験を吸収した後、既存の半自動組立システムを分析し、システムの機械部分をシミュレーションに基づいて完全に設計しました。バルブコア組立工程。システム設計計画では、機械部品の加工を簡便化し、コストを最小限に抑え、部品の組立を簡便にし、システムに一定の開放性と拡張性を持たせることで、システムの信頼性と効率性を高め、システムのコストパフォーマンスを向上させるための良好な基盤を築くことを目指しています。

そのバルブコア組立システムは、機械構造設計上、主に3つの部分に分かれています。作業台の左上隅に2つの組立部品、左下隅に3つの組立部品、作業台の右側に7つの組立部品があります。2ピース組立の技術的な難しさは、シーリングリングの円形形状をどのように確保するかにあります。切断工程では、ブレードの軸方向の押し出し力を受けるため、変形しやすいです。第二に、組立工程中に、搬送ツール部品でコアロッドが検出された場合、ドアコアの異なる部品間の振動による選別と組立を実現する必要があります。そのため、各部品は対応する位置に落ちて組立リンクになります。プロセスの難しさはここにあります。上記の問題は、この段階でバルブコア組立の不良品率が上昇する主な原因です。これに基づいて、本稿では、バルブコア組立のプロセスを最適化し、品質検査システムを追加して、バルブコア組立の合格率を向上させます。